模式可能是未来软包模组

taoqi

最近是真的看到了AVL所探讨的捷豹的模组实物。这种全部靠粘胶组合的方式，也是存在一定的局限性的。因此以部分粘胶和部分加力的模式可能是未来软包模组的发展方向。

1)全部靠胶的方式

确实在新的模组设计中，电芯模组支架、散热片取消了，设计了新的散热方式，这样4个电芯成为一个小组，然后再通过中间的泡棉进行分割成一个单元，内部采取涂胶的方式进行连接形成一个整体。

这种改进，主要的变化，如下图所示对比：

➤每个模组降低了150g的重量

➤每个电芯减少了0.4mm的厚度空间

➤支架方面的成本减少了

在这个设计里面，粘接胶和发泡的结构填充胶就占据了很重要的地位，需要把这个模组内部的部分形成一体，防止电芯相对运动。这里采取的绝缘措施会有一定的差异。具体的模组工艺和并联的部分，由于实际的区隔处理，可能在泡棉和绝缘材料的使用上有不同。而且下方电芯的极耳的处理和固定，需要发泡的材料胶进行处理，类似采取局部滴胶的办法。

2)分块模式进行组合

现代在它的兼容的BEV/PHEV里面提出了的结构

这个电池系统的结构分三层，以小模块、大模组和系统所组成，小模块的系统结构为每个软包电芯提供足够的表面压力，并保持电池小模块之间的精密检出，防止整个生命周期内的变形应力传递。这里包括4*4*3，一共48颗电芯构成的半包。

小模块内装有四个软包电芯，包含：

➤4颗软包电芯

➤维持电池之间的内部压力泡棉

➤用于间接冷却袋式电池的铝冷却板

所有组件按顺序堆叠并组装成一个子模块，用长螺栓将四个电池组装成一个完整的模块。此时，通过计算泡棉的压缩量来设计电芯初始的表面压力。

当不同厚度的电芯存在在Pack里面的时候，电池模组的侧板和容纳电芯的电池注塑盒体为均一化部件，主要调整不同厚度的泡棉。在实际的力学仿真过程中，模组的侧板和整个半包的侧板是比较重要的检查点。这里涉及到，端板、铝侧板、支撑板等结构件。